DOSSIER 22 MATÉRIAUX ÉTANCHÉITÉ.INFO #89 MARS 2026 Le tri des isolants en laines minérales ne doit surtout pas confondre laine de verre et laine de roche. Autres débouchés pour les isolants PU Outre le recyclage chimique, « le recyclage mécanique des isolants PU se développe notamment en Allemagne, souligne Frédéric Musselin, délégué général du syndicat national des polyuréthanes (SNPU). Le matériau est broyé et nettoyé d’éventuels résidus. Il est ensuite compacté pour former des panneaux denses, isolants et résistants à l’humidité pour une utilisation par exemple dans les industries navale et du bâtiment ». pour le fabricant. C’est à partir de 2020 que les déchets de dépose ont également été acceptés. COLLECTE Mais comment les récupérer ? Bien avant l’entrée en vigueur de la REP, Rockwool et Isover ont mis en place des réseaux de gestionnaires de déchet agréés ou ont noué des partenariats directement avec les étancheurs. L’ensemble de ces acteurs s’engagent à respecter des consignes de tri assez strictes : ne surtout pas mélanger laine de roche et laine de verre, garantir l’absence de revêtement aluminium ou de dépôts de bitume trop importants… et compresser les matériaux en balles pour faciliter ensuite leur transport vers l’usine. « Pour nous, la plus grosse contrainte est logistique car la plupart du temps, nous prenons en charge la récupération des bigs bags et nous essayons d’éviter la circulation de camions remplis à moitié », remarque François Hababou. L’arrivée de la REP n’a finalement pas changé grand-chose à cette organisation. « Les membres de notre réseau se sont fait référencer auprès des éco organismes », note Lucile Kotler. Pour les entreprises d’étanchéité, « le coût n’a pas non plus évolué car, pour les chantiers de rénovation, comme la REP, nous ne facturons que les frais de transport », souligne François Hababou. Une fois triés, mis en balle et transportés à l’usine, qu’arrivent-ils aux déchets ? La laine de verre a pour matière première principale le sable et le calcin, soit du verre broyé et nettoyé, issu notamment de déchets verriers : verre plat (vitrage automobile), verre creux (bouteille)… « À leur arrivée sur notre site Oxymelt d’Orange ou de Chemillé-en-Anjou, les panneaux usagés collectés sont fondus par introduction d’air enrichi en oxygène. On obtient ainsi un nouveau calcin pouvant être utilisé comme matière première dans le processus de fusion du verre, décrit Lucile Kotler. En moyenne, sur l’ensemble de nos sites, le taux de calcin injecté hors chutes de production est de 65 %. Nous avons même des lignes de production qui n’ont plus du tout recours à de la matière première vierge. » La laine de roche, quant à elle, est composée principalement de basalte. « À réception des déchets, c’est lui que nous allons récupérer », explique François Hababou. En pratique, les anciens panneaux sont directement réinjectés dans les fours et utilisés comme matière première. À la sortie, les produits finis peuvent comprendre jusqu’à 50 % de matière recyclée. On est encore loin de la massification (voir article p. 16) mais les volumes de déchets traités augmentent. Ainsi, « nous avons reçu plus de 5 000 tonnes de matériaux issus de chantier en 2025, soit 1 000 de plus qu’en 2024 », souligne François Hababou. Isover a collecté 1 900 tonnes l’année dernière avec des arrivées au moins hebdomadaires de camions pleins. Dans un cas comme dans l’autre, les industriels sont catégoriques : la qualité des produits fabriqués à partir de déchets de construction est la même que si l’on avait utilisé des matières premières vierges. MOUSSE POLYURÉTHANE Pour les isolants en polyuréthane (PU), c’est plus compliqué, en raison principalement de leur composition. « Dans les grandes lignes, la mousse PU est composée de polyols et de méthylène diphényl diisocyanate (MDI), explique Rémy Perrichon, président de la commission communication du syndicat national des polyuréthanes (SNPU). Or à ce jour, les technologies de recyclage du MDI n’existent pas. » Seul le polyol est récupérable. Pour cela, les plaques d’isolant sont broyées et filtrées pour séparer la mousse PU rigide du parement. « Un procédé chimique en réacteur vient ensuite, par glycolyse, séparer les composants et extraire le polyol. C’est lui qui est réinjecté en production », décrit Sylvie Mercier, directrice marketing et communication France chez Unilin Insulation qui a lancé en juillet 2025 sa première usine de recyclage de polyols en Belgique. « Grâce à ce procédé, jusqu’à 50 % du polyol utilisé par Unilin provient de recyclage interne. » C’est le plat pays qui accueillera également l’outil développé par Recticel Insulation. Ce dernier sera opérationnel au second trimestre de cette année. « Au démarrage, il pourra recycler jusqu’à 4 000 tonnes de déchets de PIR par an, pour produire environ 6 000 tonnes de polyol recyclé », prévoit Ward Dhaese, responsable innovation chez Recticel Insulation. Kingspan Insulation a, lui, installé son poste de recyclage aux Pays-Bas. Pas d’usine de recyclage de polyols d’isolant en France donc mais les produits sortant de sites européens y sont distribués. « La thématique est stratégique pour la filière », insiste Frédéric Musselin délégué général du SNPU qui rappelle que les industriels développent des programmes de recherches pour trouver des solutions notamment pour recycler le MDI. l © Rockwool
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